Beschichten, Trocknen, Reinigen –
Induktive Ober­flächen­behandlung

Illustration Erwärmung einer Oberfläche

Für alle Oberflächenbehandlungen wie Beschichten, Trocknen oder Reinigen, egal ob mit oder ohne Vorwärmen, eignet sich die Induktionserwärmung ideal. Das Wirkungsprinzip ist dabei immer dasselbe: Die Wärme wird im Werkstück erzeugt.

Bei konventionellen Behandlungen der Oberfläche wirkt die Wärme von außen auf das Werkstück ein. Wird beispielsweise eine Oberfläche mit einer Deckschicht beschichtet und dann getrocknet oder ausgehärtet, trocknet die Oberfläche der Beschichtung als erstes.

Mit induktiver Erwärmung wird der Prozess dagegen umgekehrt, die Deckschicht trocknet von der Bauteiloberfläche her, die Oberfläche der Beschichtung bleibt am längsten feucht. Das hat den Vorteil, dass die flüchtigen Bestandteile der Beschichtung, die durch die Trocknung oder Aushärtung der Schicht nach außen entweichen sollen, bis zum Schluss ungehindert diffundieren können. Die Trocknung oder Aushärtung erfolgt damit schneller und zielgerichteter. Und auch die kosmetische Qualität der Oberflächenbeschichtung wird dadurch erhöht.

Der Einsatz induktiver Ober­flä­chen­be­hand­lung

Beschichten von Blechen, Drähten und Rohren
Induktion kann optimal für das Coating von Blechen, Drähten oder Rohren eingesetzt werden. Das Material wird dabei schonend bei hoher Leistungsdichte erwärmt, sodass große Durchlaufgeschwindigkeiten erzielt werden. Die Erwärmprozesse sind darüber hinaus auch leicht reproduzierbar. Schnelle Taktzeiten für eine effiziente Produktion.
Folienbeschichtung für die Batterieproduktion
Im Batteriesektor werden Folien für die Anoden- und Kathodenproduktion mit zum Teil hochempfindlichen Slurries beschichtet. Und für manche Batterietypen aus dem Feld Solid State ist Feuchtigkeit in der Produktion eine der größten Herausforderungen. In beiden Fällen ist die Induktion das Mittel der Wahl zum Aushärten/Trocknen der Slurry und dem Ausdampfen von etwaiiger Restfeuchtigkeit.
Leitervorwärmung
In der Kabelindustrie werden Kupfer- und Aluminiumdrähte vor der Isolierstoffbeschichtung induktiv vorgeheizt. Dies geschieht zum einen mit Hilfe von Induktoren in Form einer langen Zylinderspule, durch die der Draht hindurchgezogen wird. Zum anderen kann der Draht über Rollen geführt und als sogenannte kurzgeschlossene Sekundärwindung erwärmt werden, was den Vorteil eines hohen Wirkungsgrades hat. Anlagen dieser Bauart eignen sich auch für Stahldrähte und dünnwandige Stahlrohre.
Korrosionsschutz von Stahlrohren
Um Stahlrohre vor Korrosion zu schützen, erhalten sie eine Oberflächenbeschichtung aus Lack oder Kunststoff. Vor dem Beschichten werden die Rohre dabei erhitzt. Geschieht dies induktiv, so hat man den Vorteil, dass die Temperatur exakt geführt werden kann. Durch den Skin-Effekt konzentriert sich die Rohrerwärmung dann nur auf eine dünne Randschicht des Rohres. Die Zonen, die nicht erwärmt werden sollen, werden geschont und es kommt zu einer wesentlich höheren Qualität und geringerem Ausschuss. Die Energie, die dabei verwendet wird, ist deutlich geringer als bei herkömmlichen Erwärmungsmethoden.
Verzinnung von NE-Metallbändern
Um Nichteisenmetallbänder zu verzinnen, wird mit Erfolg die induktive Querfelderwärmung eingesetzt. Da hiermit eine hohe Leistungsdichte erzielt werden kann, sind auch die Bandlaufgeschwindigkeiten sehr hoch, und zwar ohne unzulässige Beeinflussung der metallurgischen und mechanischen Eigenschaften. Die Umsetzung ist dabei einfach, da die Himmelwerk Frequenzanlagen in ihrer Bauart sehr flexibel sind. Die Bedienung ist leicht erlernbar und intuitiv.
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