Die nicht von außen zugeführte, sondern im Werkstück selbst erzeugte Wärme garantiert beispielsweise eine hohe Wirtschaftlichkeit, da Wärme nur dort umgesetzt wird, wo sie auch tatsächlich gebraucht wird. Außerdem ergibt die örtlich und zeitlich perfekt begrenzbare Wärmeeinwirkung in der Massenfertigung eine genaue Reproduzierbarkeit des Erwärmungsbildes und damit eine gleichbleibende Qualität der Werkstücke. Chemisch-metallurgische Reaktionen und damit Beeinträchtigungen der Oberfläche werden weitgehend vermieden. Auch benötigen Induktionserwärmungs-Anlagen keine Anlauf- oder Aufheizzeiten, sondern sind stets sofort betriebsbereit. Die auf ein Minimum beschränkte Wärmeentwicklung setzt auch die Belästigung des Bedienungspersonals und der Umgebung durch freiwerdende Wärme herab. Deshalb können Induktionserwärmungs-Anlagen dort installiert werden, wo es der Fertigungsablauf erfordert. Viele unnötige Transportwege werden vermieden. Induktionserwärmungs-Anlagen bieten die besten Voraussetzungen zur Automatisierung von Erwärmungsprozessen. Sie passen sich vorhandenen Arbeitsmaschinen leicht an und erleichtern die Erstellung praktischer Vorrichtungen.
Ihre Verwendung hilft Fachkräfte einzusparen. Anlagen zur induktiven Erwärmung eignen sich besonders gut für die Serienfertigung, in vielen Fällen ist ihr Einsatz aber auch für die Fertigung kleinerer Stückzahlen sinnvoll. Induktionserwärmungs-Anlagen können damit sowohl die Massenproduktion als auch die Fertigung kleiner Serien rationalisieren und damit Wirtschaftlichkeit wie Qualität der Erzeugnisse verbessern. Zum weiten Anwendungsspektrum gehören unter anderem Erwärmung zum Umformen und Wärmebehandlung von Metallen, Schmelzprozesse und Lötvorgänge. Die induktive Erwärmung bietet sich aber ebenso zum Trocknen von Lacken und zum Aushärten von Klebstoffen an, die auf Metallen angebracht sind.